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        材料扭轉試驗機誤差的產生以及解決辦法講解
        發布時間:2022-09-20   點擊次數:204次
          材料扭轉試驗機用于金屬、非金屬等各種材料試樣的焊接點、彈簧鋼、鋼絲繩、鋼絲、電線、電纜等各類材料進行扭轉測試等,廣泛應用于企業生產、建筑工程、路橋建設等等,成為一種不可缺少的重要測量設備。在長期頻繁的使用中,材料扭轉試驗機產生示值誤差超差,影響了使用。以下介紹我們在日常檢定工作中遇到材料扭轉試驗機示值超差時,誤差產生的原因及相應的消除方法。
         
          1 扭轉試驗機安裝不水平
         
          1.1、主體機身安裝不水平
         
          1.2、測力部分安裝不水平
         
          消除方法:改善地基條件,把框式水平儀放在橫梁處,調整試驗機主體和測力部分水平度,保證至0.3/1000。
         
          2、油缸與活塞摩擦
         
          2.1、工作油缸與活塞間摩擦
         
          2.2、緩沖器油缸與活塞間摩擦
         
          消除方法:更換粘度合適的新液壓油,開啟液壓泵,使油路系統內液壓油循環流動,沖出臟雜物,重新更換干凈油粘度的液壓油,反復多次直至把油路系統內臟雜物清洗干凈。若然此法不奏效,則需要拆開清洗油缸,銹蝕部位需用金相砂紙打磨。
         
          3、扭轉試驗機其他部件摩擦
         
          3.1、從動針過緊
         
          消除方法:調整從動針壓緊彈簧片至合適程度。
         
          3.2、度盤指針阻滯
         
          消除方法:取出指針軸承清洗,在小滾珠里加潤滑油;清洗齒桿與指針軸齒輪臟雜物。
         
          3.3、齒桿的導向滾輪轉動不靈活或卡死
         
          消除方法:清洗臟雜物;調整齒桿與導軌的平行度;調整彈簧片與齒桿距離合適。
         
          3.4、測力機構回轉軸不轉動
         
          消除方法:更換或重新掛上松緊合適的皮帶。

        材料扭轉試驗機

           4、測力機構參數改變
         

          一般扭轉試驗機出廠設計α=23°30'(α為推板與豎直方向夾角),由于日常操作不正當,推板彎曲、位移,造成了α角度的改變,從而造成試驗機示值超差。例如:在度盤滿刻度80%處,α增加1°,示值誤差增加0.35%;α減小1°,示值誤差增加-0.29%。角度α變化而造成的示值誤差的特征是:誤差與所選用的度盤無關,當α增大時誤差為正,且隨α增大而增大;當α減小誤差為負,且隨α減小而增大。
         
          消除方法:
         
          4.1、示值正向超差
         
          將測力部分(讀數機構)中的擺桿與推板連結軸套的緊固螺釘松開,將推板向內側調整以減小夾角角度,固緊螺釘后,由小度盤逐級檢定,反復數次,直至檢定合格,如果小度盤合格,而大、中度盤仍超差時,應適當增加B鉈及C鉈的重量,直至示值誤差小于±1%。
         
          4.2、示值負向超差
         
          將推板向外側調整以增大夾角角度,將小度盤調整合格,如大、中度盤仍超差,應適當減輕B鉈及C鉈的重量,直至示值誤差小于±1%。
         
          4.3、示值誤差在度盤上呈現“前正后負”或“前負后正”
         
          改變推板與齒桿頭接觸面的角度,調整方法是將測力擺桿與推板連結軸上面的緊固螺釘松開,在中間墊上平整的鐵片、鋼片或者其他輕薄的金屬片(只能墊在一側),借以改變角度,放上墊片之后固緊螺釘重新加載檢定,通過多次的增加墊片或減少墊片,反復檢定調整,直至試驗機檢定合格。
         
          摩擦力造成的誤差,在負載小的時候影響顯著,相對誤差較大,隨著負載增大,相對誤差變小。指針指零呆滯,靈敏度差,一般是由于擺軸軸承摩擦力過大或測力油缸 與活塞摩擦力過大;小負荷試驗機往往還由于緩沖器缸體與活塞間摩擦力過大。一般機體部分摩擦產生正誤差,測力部分摩擦則產生負差。鑒別試驗機的誤差是否來 源摩擦阻力,除了根據誤差特征進行分析外,還可以通過測量回程差,如果摩擦阻力較大,則往往回程差超差。示值誤差在度盤上呈現“前正后負”或“前負后 正”,極大可能是測力機構參數改變即推板彎曲、傾斜、松動造成的。
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